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眾所周知,鑄件中的存在氣孔和縮孔2 類孔洞。重力鑄造中的孔洞通常在凝固過程的高固相體積分?jǐn)?shù)階段形成。而在壓鑄過程中,由于充型過程中存在氣體的卷入,這些卷入氣體在凝固開始之前就存在于液相中,若氣孔在凝固過程中與收縮孔洞相互連通,則會(huì)形成氣體-收縮孔洞 (簡稱氣縮孔)。
根據(jù) X 射線斷層掃描及三維重構(gòu)的結(jié)果,對(duì)氣孔、氣縮孔和縮孔三類孔洞的形貌、體積、圓整度和內(nèi)部壓力進(jìn)行了比較分析,并探討了其形成機(jī)制。
所示為典型的氣孔形貌,圖中 4 個(gè)氣孔的平均體積為 0.0100 mm3,平均圓整度為 0.5863。由于這類孔洞是由壓鑄充型過程中氣體卷入所致,顯而易見,氣孔形狀較為圓整,具有較為光滑的表面。統(tǒng)計(jì)表明,總共 18 根試樣中有 87%的孔洞圓整度高于0.5,具有較為圓整的形狀。
氣孔的長大可用下式描述:
其中,Δp 為氣孔外部壓力,σ 為孔洞表面張力,r 為氣孔半徑。當(dāng)孔洞的內(nèi)部壓力大于外部壓力 Δp 時(shí),氣孔發(fā)生膨脹長大,直至內(nèi)外壓力平衡,孔洞停止生長。
本研究所用壓鑄件的增壓壓力參數(shù)為 65 MPa,卷入的氣孔在凝固過程中由于受到增壓壓力的壓縮,其尺寸變小但內(nèi)部壓力增加。在凝固早期,鑄件絕大部分仍為液相,假設(shè)增壓壓力能夠較好地傳遞至壓鑄件內(nèi)部,卷入氣孔在充型結(jié)束后應(yīng)具有與增壓壓力相當(dāng)?shù)膲毫?。在增壓壓力的作用下,正在凝固的鑄件和模具之間的接觸更加緊密,從而增大了傳熱系數(shù),加速了鑄件與模具間的熱量傳遞,并在鑄件的表層形成了一層細(xì)密的激冷組織。如果卷入氣孔存在于鑄件的凝固早期階段就迅速發(fā)生液固轉(zhuǎn)變的部位 (如表層處),其體積長大和形狀變化將會(huì)受到快速生長的固相限制。因此,最終氣孔在鑄件中保持了卷入后的較為圓整的形態(tài),其體積較小,內(nèi)部壓力很高,具有與增壓壓力相當(dāng)?shù)膲毫λ?(10 MPa 級(jí))。值得注意的是,在壓鑄件的高溫?zé)崽幚磉^程中,隨著溫度的升高,氣孔的內(nèi)部壓力將會(huì)進(jìn)一步增加。假設(shè)熱處理溫度為 500℃,根據(jù)理想氣體的 Clapeyron 方程,若體積不變,壓力將會(huì)增加 2 倍。由于這些孔洞位于鑄件較早凝固的部位,如鑄件表層處,在熱處理過程中如果其內(nèi)部壓力超過了表層的強(qiáng)度,氣孔就會(huì)發(fā)生體積膨脹,在壓鑄件表層產(chǎn)生所謂的“起泡”缺陷,這也是普通壓鑄件難以進(jìn)行高溫?zé)崽幚淼脑颉?/span>
氣縮孔的形成和長大是由氣體卷入和凝固收縮共同引起的。氣縮孔的形貌特征表現(xiàn)為較為圓整的孔洞本體與一些凸起或長尾狀部分或兩者共同組成。表 2-5 中氣縮孔的平均體積約 0.0726 mm3,約為表 2-4 中的氣孔平均體積的 7 倍。由于具有凸起和長尾狀部分,氣縮孔形狀相較氣孔復(fù)雜,其平均圓整度為0.3957,比氣孔低。
在壓鑄件的凝固過程中,隨著固相分?jǐn)?shù)的增加,壓室傳遞到模具型腔內(nèi)的壓力不斷減小。因此,凝固早期的孔洞受到增壓壓力的壓縮作用,其內(nèi)部壓力很高,隨著凝固不斷進(jìn)行和壓力傳遞的衰減,孔洞周圍金屬液的壓力減小,如果孔洞位于液相和糊狀區(qū),將會(huì)繼續(xù)發(fā)生體積膨脹。在凝固后期,孔洞周圍的枝晶骨架已經(jīng)形成,根據(jù)枝晶間流動(dòng)的 Darcy 定律,,補(bǔ)縮能力減弱,局部液相壓力將進(jìn)一步減小。
其中,K 表示滲透率,μ 為金屬液的粘度,ΔP 是壓力梯度。此時(shí),由于受到已形成的枝晶骨架阻礙,孔洞的長大就不能繼續(xù)保持球體形狀。由于孔洞內(nèi)的高壓可以推動(dòng)其周圍的殘留液體在枝晶間向離開孔洞的方向流動(dòng),從而在孔洞表面形成凸起。如果該殘留液體的流動(dòng)距離較長,將形成含有長尾狀部分的縮孔。此外,枝晶間液相的流動(dòng)還可以連通 2 個(gè)相鄰的獨(dú)立氣孔。與氣孔相比,氣縮孔的體積增大但壓力有所減小。這是由于氣縮孔與氣孔的形成均來源于氣體卷入,在增壓壓力的作用下,卷入的氣體在充型結(jié)束后具有相同的壓力水平,對(duì)比圖 2-8 和圖 2-9 中的孔洞體積可知,假設(shè)原始的卷入氣體數(shù)量相當(dāng),根據(jù) Clapeyron 方程,氣縮孔的壓力比氣孔約低 1 個(gè)數(shù)量級(jí) (約為 MPa 級(jí))。
在壓鑄過程中,當(dāng)內(nèi)澆口完全凝固時(shí),壓室的壓力就無法傳遞至型腔內(nèi)部,這時(shí)鑄件的熱節(jié)部位若仍殘留有液相,將會(huì)形成縮孔缺陷。縮孔的形成原因包括:凝固收縮產(chǎn)生的糊狀區(qū)壓力下降、過飽和的氫析出以及孔洞的形核長大。圖 2-10 給出了經(jīng) X 射線斷層掃描和三維重構(gòu)得到的典型縮孔形貌,與上述兩種由氣體卷入所形成的孔洞不同,縮孔是在凝固過程中的高固相體積分?jǐn)?shù)階段形成的,其長大受到已形成枝晶骨架的限制,只能在枝晶間生長,致使其具有極其復(fù)雜的三維形貌。表 2-6 中所列縮孔的平均體積和圓整度分別為 0.0098 mm3和 0.2169,在三類孔洞中均屬最低。本研究中,氣孔和氣縮孔由于受到增壓壓力的作用,忽略凝固初期的壓力傳遞損失,兩者的初始?jí)毫?huì)達(dá)到 50 MPa 以上,而根據(jù)文獻(xiàn)結(jié)果,縮孔的壓力水平僅為 kPa 級(jí),比氣孔約低 2-3 個(gè)數(shù)量級(jí)。
根據(jù)上述研究,表 2-7 總結(jié)了 ADC12 鋁合金壓鑄件中氣孔、氣縮孔和縮孔的三維形貌與特征。氣孔具有小體積、高壓力和近球形的特點(diǎn);氣縮孔表現(xiàn)為由近球形的氣孔和許多表面凸起或長尾狀部分組成,其體積比氣孔高,壓力比氣孔約低 1 個(gè)數(shù)量級(jí);縮孔是在凝固過程中的高固相體積分?jǐn)?shù)階段形成,體積較小,空間形狀非常復(fù)雜且圓整度最低,其壓力比氣孔約低 2-3 個(gè)數(shù)量級(jí)。
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