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1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上,不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飛邊。
熱處理要求
4.經(jīng)調(diào)質(zhì)處理,HRC50~55。
5.零件進行高頻淬火,350~370℃回火,HRC40~45。
6.滲碳深度0.3mm。
7.進行高溫時效處理。
公差要求
8.未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。
9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。
零件棱角
11.未注圓角半徑R5。
12.未注倒角均為2×45°。
13.銳角/尖角/銳邊倒鈍。
裝配要求
14.各密封件裝配前必須浸透油。
15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝,油的溫度不得超過100℃。
20.齒輪裝配后,齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。
21.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠,但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中。
22.進入裝配的零件及部件(包括外購件、外協(xié)件),均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈,不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
24.裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸,特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查。
25.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
26.螺釘、螺栓和螺母緊固時,嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
27.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件,必須采用力矩扳手,并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。
28.同一零件用多件螺釘(螺栓)緊固時,各螺釘(螺栓)需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
29.圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查,其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%,并應(yīng)均勻分布。
30.平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸,其配合面不得有間隙。
31.花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3,接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。
32.滑動配合的平鍵(或花鍵)裝配后,相配件移動自如,不得有松緊不均現(xiàn)象。
33.粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。
34.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。
35.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好,用涂色檢查時,與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時,0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
36.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。
37.滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。
38.上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和,用0.05mm塞尺檢查不入。
39.用定位銷固定軸瓦時,應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。
40.球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸,用涂色法檢查,其接觸不應(yīng)小于70%。
41.合金軸承襯表面成黃色時不準使用,在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準有離核現(xiàn)象,在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。
42.齒輪(蝸輪)基準端面與軸肩(或定位套端面)應(yīng)貼合,用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。
43.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。
44.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。
鑄件要求
45.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷(如欠鑄、機械損傷等)。
46.鑄件應(yīng)清理干凈,不得有毛刺、飛邊,非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。
47.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應(yīng)清晰可辨,位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。
48.鑄件非加工表面的粗糙度,砂型鑄造R,不大于50μm。
49.鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光,達到表面質(zhì)量要求。
50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。
51.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。
52.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整,清理干凈。
53.對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正,達到圓滑過渡,一保證外觀質(zhì)量。
54.鑄件非加工表面的皺褶,深度小于2mm,間距應(yīng)大于100mm。
55.機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理,達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
56.鑄件必須進行水韌處理。
57.鑄件表面應(yīng)平整,澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。
58.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
涂裝要求
59.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前,必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
60.除銹前,先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
61.經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。
62.鉚接件相互接觸的表面,在連接前必須涂厚度為30~40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆,要重新涂裝。
配管要求
63.裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。
64.裝配前,所有鋼管(包括預(yù)制成型管路)都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
65.裝配時,對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊,防止松動。
66.預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
67.配管接替或轉(zhuǎn)運時,必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口,防止任何雜物進入,并拴標簽。
補焊件要求
68.焊接前必須將缺陷徹底清除,坡口面應(yīng)修的平整圓滑,不得有尖角存在。
69.根據(jù)鑄鋼件缺陷情況,對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削,炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
70.焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
71.在焊接的全過程中,鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
72.在條件允許的情況下,盡可能在水平位置施焊。
73.補焊時,焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
74.鑄鋼件表面堆焊接時,焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿,焊接面無燒傷,裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀,無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷;焊波均勻。
鍛件要求
75.錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量,一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
76.鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形,以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
77.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超過加工余量的75%,鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
78.鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
切削加工件要求
79.零件應(yīng)按工序檢查、驗收,在前道工序檢查合格后,方可轉(zhuǎn)入下道工序。
80.加工后的零件不允許有毛刺。
81.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上,應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
82.滾壓精加工的表面,滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。
83.最終工序熱處理后的零件,表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火
84.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。
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