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壓鑄件13分層的缺陷你聽說過嗎?知道什么樣的鑄件缺陷才是13分層嗎?或許你了解一點(diǎn)。
缺陷現(xiàn)象:
鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。
別名:隔皮、夾皮、剝落
原因分析:
1、模具剛性差,金屬液填充過程中,模板產(chǎn)生抖動(dòng)。
2、壓室沖頭與壓室配合不好,在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。
3、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng),各個(gè)流填充先后順序不一致,造成后填充的金屬疊加到先填充的金屬流上。
4、模具型腔滑動(dòng)部件和拼接部件配合間隙變大,夾有鋁皮,壓鑄時(shí)刺入鑄件內(nèi)。
5、模具型腔平面局部溫度過高,造成合金粘附模具,鑄件表面形成剝落。
6、合金液化學(xué)成分變化,造成與模具型腔表面的親和力增加,致使局部粘模,鑄件表面剝落或夾皮。
7、模具在壓鑄生產(chǎn)過程跑鋁嚴(yán)重,沒有及時(shí)清理,分型面附有鋁皮,壓鑄下一個(gè)鑄件時(shí)刺入鑄件表面,形成夾皮。
對應(yīng)措施:
1、檢查模具整體尺寸,確認(rèn)強(qiáng)度。加強(qiáng)模具剛度,緊固模具部件;
2、測量沖頭直徑和壓室內(nèi)徑,檢查沖頭和壓室內(nèi)孔磨損狀態(tài)。調(diào)整或更換壓射沖頭與壓室,保證配合良好。
3、在燙模時(shí)通過黑油痕跡可以觀察出金屬流的填充順序。合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆口、橫澆道的位置和截面積,盡可能保證同時(shí)同速填充和順序凝固;
4、檢查型腔內(nèi)各滑動(dòng)和拼接部件間的間隙。維修或更換滑動(dòng)和拼接部件,保證配合間隙不超過0.1mm;
5、通過溫度場模擬分析或現(xiàn)場模具測溫強(qiáng)實(shí)際測溫,找出型腔局部高溫區(qū)。通過增加點(diǎn)冷卻或增加局部噴涂時(shí)間強(qiáng)制冷卻的方法處理;
6、光譜分析檢查合金液的化學(xué)成分。調(diào)整相應(yīng)的金屬含量至工藝要求范圍內(nèi);
7、查看分型面處的飛邊是否厚大。研修模具或檢查調(diào)整設(shè)備合模機(jī)構(gòu)。
說到壓鑄件的質(zhì)量問題,那必須要從源頭,壓鑄模具質(zhì)量好不出缺陷,才能保障...
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