一、實時監(jiān)控與反饋技術的應用

在鑄造過程中，有很多直接或間接地影響鑄件質(zhì)量的因素。在以往的生產(chǎn)中，大多數(shù)是憑經(jīng)驗進行操作生產(chǎn)，很多因素不能得到有效控制，因此，質(zhì)量的波動很大，可靠性、一致性不能得到保障。

在壓鑄生產(chǎn)中，因其生產(chǎn)效率高，一旦失控，往往會出現(xiàn)成批產(chǎn)品報廢的質(zhì)量事故，為了解決這一矛盾，目前，國外的壓鑄機生產(chǎn)廠商已陸續(xù)推出實時監(jiān)控系統(tǒng)的設備。

實時監(jiān)控系統(tǒng)，其功能在于：按工藝要求預先設置相應的參數(shù)。在生產(chǎn)過程中，通過壓力傳感器、位移傳感器分別檢測相應的沖頭速度和油缸內(nèi)壓力參數(shù)，經(jīng)計算機分析、比較、處理，一旦發(fā)現(xiàn)機器運動過程中的參數(shù)與原先設定的參數(shù)不符或有差異時，就會立即發(fā)出警報，一方面提醒操作者檢查此狀態(tài)下的產(chǎn)品是否合格，另一方面要求相關人員檢查模具情況和設備狀況，使其恢復到原定最佳狀態(tài)。

1、基本型實時監(jiān)控系統(tǒng)

分固定型和移動型。該系統(tǒng)比較簡單，只是將有關壓力傳感器、位移傳感器等與機器相連，在生產(chǎn)過程中，只對實際的運行參數(shù)與設定值是否相符做出判斷，一旦情況有異常，系統(tǒng)計算機立即報警，操作人員立即將情況通知工藝技術人員及其它有關人員進行現(xiàn)場處理。

2、改進型實時監(jiān)控系統(tǒng)

該系統(tǒng)與設備在制造時就聯(lián)為一體，提高了監(jiān)測精度，同時，在情況發(fā)生異常后，電腦一方面報警，提醒操作人員檢查此產(chǎn)品是否為廢品，另一方面它會自動在機器系統(tǒng)中作一些數(shù)據(jù)調(diào)整，保證在下一次壓鑄時的參數(shù)符合原定設定值。

3、提高型實時監(jiān)控與反饋系統(tǒng)

該系統(tǒng)在改進型的基礎上，增加了伺服電機、時間比例閥等，其功能更全、更復雜。系統(tǒng)在生產(chǎn)過程中，電腦監(jiān)測沖頭運動參數(shù)和壓力參數(shù)是否與設定值相符，如果發(fā)生不符合設定值時，機器立即啟動伺服電機，打開比例閥，控制油缸中的油的流量，使其沖頭運動速度和壓射系統(tǒng)油缸中的壓力始終保持在設定值范圍內(nèi)。

通過使用實時控制系統(tǒng)，可以保證壓鑄工藝的穩(wěn)定性，提高產(chǎn)品的合格率。

二、真空壓鑄技術的應用

真空壓鑄的原理比較簡單，但是應用時難度較大，曾在上世紀60年代就采用過真空壓鑄的方法來生產(chǎn)航空葉輪，當時該系統(tǒng)僅用一個與真空系統(tǒng)相連的大罩子將模具罩住，在壓鑄生產(chǎn)時啟動該系統(tǒng)，由于當時的各方面條件有限，無法將整個系統(tǒng)全部密封起來，因此，這種結構不是真正意義上的真空壓鑄。

隨著模具技術的不斷發(fā)展，上世紀后葉，通過在模具上開設齒形集渣包，將所有排氣槽都連接到齒形集渣包，再將齒形集渣包與真空系統(tǒng)相連接。在壓鑄過程中，當沖頭運動越過壓室的澆料口時，啟動真空系統(tǒng)，當沖頭運動停止后10-15秒時關閉真空系統(tǒng)。此真空系統(tǒng)要求模具表面光滑，動模、靜模之間密封性能良好，能取得較好的真空效果，減低產(chǎn)品的內(nèi)部氣孔。

另外，有些壓鑄機公司推出了真空閥的真空壓鑄系統(tǒng)，它的原理在于模具開設較深排氣通道，并與齒形集渣包相連，齒形集渣包再與帶有油缸的真空閥相連。當鋁水充填滿排氣槽后，將活塞頂回，活塞正好將與真空系統(tǒng)相連的通道封閉，關閉閥門。在開模取出鑄件后，活塞又返回到原來的位置。此類真空系統(tǒng)，設置簡單，只要求當沖頭通過壓室澆料口的時候，機器啟動真空泵，但是，對模具制造和維護水平要求很高，特別是與真空閥相連的模具部位，相互配合的精度要求很高。根據(jù)實際使用情況，此真空系統(tǒng)所達到的真空度也最高，效果最好，保證可靠。

另外，有的企業(yè)還采用了一套真空系統(tǒng)與多臺壓鑄機相連的真空壓鑄方式，此系統(tǒng)能滿足一般的真空壓鑄要求，當多臺機器同時使用時，其真空度就不一定能得到保證。

三、模溫調(diào)節(jié)器的應用

模具溫度在生產(chǎn)過程中對產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)效率具有重大影響，模溫不均勻或不適當，都會導致鑄件尺寸不穩(wěn)定、鑄件頂出困難、易變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面冷隔等缺陷。

對于鋁合金壓鑄，模具表面溫度以150-250℃為宜，為了使模具達到該段溫度，多數(shù)壓鑄廠采用瓦斯噴槍加熱型腔、或采用金屬液低速充填型腔的方法來提高模具的溫度，由于這兩種方法都會導致型腔表面溫度上升過快，而型塊內(nèi)部溫度較低，因此產(chǎn)生了相應的內(nèi)應力，模具容易產(chǎn)生微裂紋，既影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，又降低了模具的使用壽命。

目前，國內(nèi)外著名壓鑄廠家在使用高精度模具生產(chǎn)高品質(zhì)的鑄件時，采用模溫調(diào)節(jié)器，通過對導熱油加熱的方法，提高模具溫度。當導熱油不斷流過模具內(nèi)管道時，使模具的溫度總體均勻地提高到適宜的溫度，由于導熱油還可以像水一樣進行冷卻，當模溫超過設定值時，導熱油開始起冷卻作用，從而使模具溫度能保持在一定的范圍內(nèi)。通過采用模溫調(diào)節(jié)器，可以保持模具溫度的均勻性，提高產(chǎn)品表面質(zhì)量和模具使用壽命。

通過應用實時監(jiān)控與反饋技術、真空壓鑄技術、模溫調(diào)節(jié)器等新技術，可以生產(chǎn)表面質(zhì)量要求高、致密性好的壓鑄件，同時，延長模具使用壽命，提高生產(chǎn)效率，在實際生產(chǎn)中具有較高的使用價值。