鋅合金壓鑄造簡稱為壓鑄，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。它區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點(diǎn)是高壓和高速。
一、壓鑄的流動(dòng)性：在鋅合金中的流動(dòng)性最好。
二、通常在20—60米/秒，有的還可超過90米/秒，內(nèi)即可填滿型腔。壓鑄機(jī)、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)的重要因素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機(jī)地加以綜合運(yùn)用。
三、尺寸精度、表面精度、薄壁：鑄件尺寸精度高，一般相當(dāng)于7-8級，甚至可達(dá)5級；表面光潔度好，一般相當(dāng)于6-12級；強(qiáng)度和硬度較高，強(qiáng)度一般比砂型鑄造提高40-45％，但延伸率降低約75％；尺寸穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄薄壁復(fù)雜的鑄件。例如，當(dāng)前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達(dá)0.5mm；鋅合金鑄件可達(dá)0.8mm；最小鑄出孔徑為0.3mm；最小螺距為0.85mm。
鋅合金壓鑄件由于是一步成型，生產(chǎn)效率較高，同時(shí)鋅在自然界分布較廣，因此，在工業(yè)上，特別是在汽車工業(yè)上，對受力不大和形狀較復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件和裝飾件都廣泛地采用鋅合金壓鑄件。由于鋅合金的化學(xué)穩(wěn)定性較差而且容易龜裂，重要的級一別般不用，所以需鍍以銅／鎳／鉻多層防腐裝飾性鍍層。
鋅合金壓鑄件，一般應(yīng)選用含鋁量為4％左右的鋅合金材料，以提高電鍍產(chǎn)品的合格率。
在電鍍鋅合金壓鑄件時(shí)，應(yīng)注意鋅合金壓鑄件的下列特點(diǎn)，并采取適當(dāng)?shù)拇胧?/span>
(1)壓鑄件表面是一層致密的表層，約0．05mm～0．1mm。在表層的下面則是疏松多孔的結(jié)構(gòu)。為此，在磨光和拋光時(shí)，不要把表層全部拋去而露出疏松的底層。否則電鍍非常困難，而且會(huì)降低產(chǎn)品抗蝕性能。
(2)壓鑄件在壓鑄過程中是由熔融態(tài)成為固態(tài)的。因?yàn)槔鋮s時(shí)的凝固點(diǎn)不同，在壓鑄件表面上往往會(huì)產(chǎn)生偏析現(xiàn)象，使表面的某些部分產(chǎn)生富鋁相或富鋅相。為此在預(yù)處理時(shí)，不要采用強(qiáng)堿和強(qiáng)酸去油和浸蝕。因?yàn)閺?qiáng)堿能使富鋁相先溶解，而強(qiáng)酸又能使富鋅相先溶解，從而在壓鑄件表面上形成針孔和微氣孔，并且會(huì)殘留下強(qiáng)堿液和強(qiáng)酸液，以致當(dāng)鍍上鍍層后，容易引起脫皮和產(chǎn)生氣泡。
(3)鋅合金壓鑄件的形狀一般比較復(fù)雜，電鍍時(shí)應(yīng)該采用分散能力和覆蓋能力較好的溶液。為防止在凹入或掩蔽處發(fā)生鋅對電位正的金屬的置換，從而使結(jié)合力不好，預(yù)鍍層更應(yīng)選擇分散能力和覆蓋能力好的鍍液。
(4)所采用的鍍層最好為光亮鍍層，盡量避免拋光工序或者減輕拋光工作量。一方面因形狀復(fù)雜，不易拋光，另一方面也可保證鍍層厚度，確保質(zhì)量。
(5)第一層鍍層如果采用銅層，其厚度應(yīng)稍厚一些，因?yàn)楫?dāng)銅鍍到鋅合金表面上時(shí)，銅即擴(kuò)散到鋅中，并形成一層較脆的銅鋅合金中間層，銅層愈薄擴(kuò)散作用發(fā)生的愈快，因此銅的厚度至少要達(dá)到7μm或者再厚一些。
(6)多層鍍鉻層是鋅合金的陰極保護(hù)鍍層，所以鍍層必須有一定的厚度，保證鍍層無孔隙。否則由于鋅合金的電極電位較負(fù)，在潮濕的空氣中容易產(chǎn)生堿式碳酸鋅的白色粉狀腐蝕產(chǎn)物，故必須根據(jù)產(chǎn)品的使用條件，選擇合適的鍍層厚度。(7)如果壓鑄工藝不合適，或壓鑄模具設(shè)計(jì)得不合理，使壓鑄表面產(chǎn)生冷紋、縮孔、疏松或針孔等，那么，即使電鍍工藝采取了措施，也往往不能獲得滿意的鍍層。
鋅合金壓鑄件上電鍍工藝：
(一)毛坯檢驗(yàn)
零件表面不應(yīng)有裂紋、氣泡、疏松、劃傷等影響電鍍質(zhì)量的缺陷。如果缺陷不嚴(yán)重，要看這些缺陷是否可通過磨光、拋光予以排除，若不能排除，則不能電鍍。
(二)磨光
磨光是為去除毛坯表面毛刺、分模線、飛邊等缺陷。其方法有：布輪磨光、滾動(dòng)磨光和振動(dòng)磨光。磨光時(shí)不得干磨。磨光的壓力不宜大，滾筒轉(zhuǎn)速不宜高，以免磨削量過大。布輪磨光其粒度應(yīng)0．045mm～0．069mm以黃油膏為輔助磨料，新粘結(jié)的磨料應(yīng)倒去銳角，磨速應(yīng)少于1200m／min的速度。
(三)滾光
裝有磨料和滾光液的滾桶中進(jìn)行滾光，磨料與零件一般為2．5：1，滾桶轉(zhuǎn)速不宜過高，一般以5～6轉(zhuǎn)為好。
(四)拋光
拋光是為了降低零件表面粗糙度，以保證鍍層的質(zhì)量。其方法類似磨光，但所用的拋光材料與磨光不同。布輪拋光一般用整體布輪，先用黃拋光膏后用白拋光膏，而且少用、勤用。拋光輪的直徑不宜太大，轉(zhuǎn)速不宜太高。滾光和振動(dòng)拋光一般用玉米棒、果核、果殼、塑料屑等較軟材料，再加潤滑劑和零件一起滾動(dòng)或振動(dòng)。
拋光后的零件，應(yīng)盡快轉(zhuǎn)到下道工序，以防拋光膏干涸，去除困難。拋光輪圓周轉(zhuǎn)速不應(yīng)超過2100m／min，一般細(xì)小零件采用1lOOm／min～1600m／min低速。
(五)除油
(1)預(yù)除油。拋光后的零件，應(yīng)盡快用有機(jī)溶劑或表面活性劑清洗或擦洗以除去殘留的拋光膏或油污。也可用市售的除蠟水進(jìn)行預(yù)除油。它具有無毒、無臭、不燃等特點(diǎn)，可有效地去除零件表面的殘?jiān)陀臀?。其工藝條件：無磷洗衣粉50g／L～80g/L溫度60℃～90℃碳酸鈉5g／L～l0g／L去凈為止。如果配合使用超聲波，除蠟水濃度可用l0g／L～20g／L，溫度在50℃～60℃即可。
(2)化學(xué)除油?；瘜W(xué)除油常用來代替溶劑除油或乳化除油。鋅合金化學(xué)活性較強(qiáng)，所以不宜用強(qiáng)堿除油，溫度不宜太高，時(shí)間不宜太長。
(3)電化學(xué)除油。鋅合金的電化學(xué)除油溶液必須是弱堿性的，應(yīng)盡量少用或不用氫氧化鈉。一般采用陰極電解除油。除油時(shí)間不宜過長。
除油液應(yīng)定期更換，防止異金屬達(dá)到一定濃度時(shí)，產(chǎn)生置換影響鍍層結(jié)合力，同時(shí)鐵基、銅基件應(yīng)分開進(jìn)行。嚴(yán)禁用陽極電解除油。
(六)弱浸蝕
在1％～2％的氫氟酸或l％～2％的硫酸溶液中，于室溫下，處理5s一30s。溶液不要過濃，浸蝕時(shí)間不要過長，否則結(jié)合力不好。浸蝕后經(jīng)冷水清洗干凈。
(七)活化
為保證鍍層結(jié)合力，可按下列工藝活化：
(1)如果用氰化物工藝預(yù)鍍銅或黃銅，可在0．5％～l％的氰化鈉溶液中浸漬活化，然后不清洗帶電人槽電鍍。
(2)如果用中性檸檬酸鹽工藝預(yù)鍍鎳，可在3％～5％檸檬酸溶液中浸漬活化，然后不清洗帶電人槽電鍍。
(八)預(yù)鍍
鋅合金壓鑄件必須在一種對零件腐蝕性小的溶液中預(yù)鍍一層致密而結(jié)合良好的完整的金屬，以保證鍍層質(zhì)量。
(1)預(yù)鍍銅。鋅合金壓鑄件預(yù)鍍銅一般是在氰化物溶液中進(jìn)行的。預(yù)鍍銅溶液中銅含量較低，游離氰化鈉較高，采用大電流沖擊，以保證深凹處能鍍上銅，同時(shí)帶電下槽。
(2)預(yù)鍍鎳。也可化學(xué)浸鎳。
(3)預(yù)鍍黃銅。用氰化預(yù)鍍黃銅代替氰化預(yù)鍍銅，可使鍍層的結(jié)合力更好。預(yù)鍍銅層不應(yīng)少于7微米，銅層過薄可以擴(kuò)散到鋅基中，形成鋅銅合金中間層，影響結(jié)合力。
(4)化學(xué)浸鎳。化學(xué)浸(鍍)鎳有酸性和堿性二種，鋅合金壓鑄件采用堿性化學(xué)浸(鍍)鎳比酸性效果好，酸性易腐蝕基體，并出現(xiàn)鎳層發(fā)花現(xiàn)象。
為保證鋅合金壓鑄件基體與鍍層的結(jié)合可靠，可采用先預(yù)鍍氰化銅，再預(yù)鍍中性鎳的聯(lián)合預(yù)鍍工藝。鋅合金壓鑄件在預(yù)鍍一層質(zhì)量合格的預(yù)鍍層后，可按一般工藝加厚銅或鎳鍍層，并根據(jù)要求按一般工藝進(jìn)行其他金屬的電鍍。
四、量產(chǎn)性：機(jī)器生產(chǎn)率高，可以一模多穴，例如國產(chǎn)JⅢ3型臥式冷空壓鑄機(jī)平均八小時(shí)可壓鑄700～900次，小型熱室壓鑄機(jī)平均每八小時(shí)可壓鑄4000-8000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄合金，壽命可達(dá)幾十萬次，甚至上百萬次；易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。
五、經(jīng)濟(jì)效益：由于壓鑄件尺寸精確，表面光潔等優(yōu)點(diǎn)。一般不再進(jìn)行機(jī)械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設(shè)備和工時(shí)；鑄件價(jià)格便易；可以采用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節(jié)省裝配工時(shí)又節(jié)省金屬。
六、表面處理：容易做各種表面處理，如電鍍、噴塑等。
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