由于鋅合金壓鑄件是一次性壓鑄成型，生產(chǎn)效率高，加工成本低，尤其適用于公差要求不太嚴格而幾何形狀復(fù)雜的零部件，已被廣泛用于代替銅、銅合金和鋼鐵材料制造的受力不太大而形狀復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件和裝飾件，鋅合金壓鑄加工的表面處理工藝也處于成熟階段。

鋅合金壓鑄件是以鋅為主、鋁為輔的合金，其化學(xué)穩(wěn)定性差，因此需要用其它金屬層予以保護，電鍍層便是其中之一。但在鋅合金壓鑄件電鍍前應(yīng)了解其鋅、鋁含量之比。鋁含量過高，會加速表面層的氧化，造成鍍層結(jié)合力下降：鋁含量過低，則影響零件的韌性，在使用過程中易出現(xiàn)斷裂。從電鍍及其使用角度來考慮，合金中的鋁含量在3.5%～4%之間為佳。

鋅合金壓鑄件鍍前處理合理與否，是電鍍成敗的關(guān)鍵。但在其鍍前處理過程中，往往會將其前處理等同于其它金屬材料的前處理，或者忽視了其中某個工序，而造成大量鍍件返工或報廢。由于鋅合金壓鑄件的特殊性，故返工很難，這就是鋅合金壓鑄件在電鍍過程中廢品率高的原因。

一．鋅合金壓鑄件鍍前處理的注意事項

1.了解鋅合金壓鑄件的結(jié)構(gòu)特性：

鋅合金壓鑄件表面很像蒸饃表面，有一層0.02～0.10mln厚、光滑致密的金屬層，在其下方則是疏松、多孔的結(jié)構(gòu)。因此在機械拋光時，嚴防拋穿其光滑致密層，避免疏松、多孔的內(nèi)材暴露，致使鍍層產(chǎn)生起泡、脫皮等不良現(xiàn)象。

2.掌握鋅合金壓鑄件的化學(xué)性能：

在鋅合金壓鑄加工過程中，工藝因素的影響會造成同一個鋅合金壓鑄零件中產(chǎn)生富鋅和富鋁的部位。強堿優(yōu)先溶解富鋁相，強酸則優(yōu)先溶解富鋅相。若除油或浸蝕過程中使用強堿或強酸，在電鍍時則會引起鍍層起泡及脫皮，嚴重影響成品率。為此，鋅合金壓鑄件不宜在強酸或強堿中除油及浸蝕。

鋅合金壓鑄件形狀誤差的檢驗方法主要有以下幾種：

1、直線度誤差

直線度是表示鋅合金壓鑄件被測的線要素直不直的程度。

直線度誤差是包容實際線且距離為最小的兩平行直線（或平面之間的距離或圓柱體的直徑）。

常用的檢測方法為間隙法：用平尺（或刀口尺）放在被檢測的表面給定方向或給定剖面上，使它和被測實際輪廓線緊密接觸，并使兩者之間的最大間隙達到最小，此時的最大間隙即為該條被測素線的直線誤差。按上述方法測量若干條素線，取其中最大的誤差值作為該被測鑄件的直線誤差。如果間隙較大時，可用塞尺測量；如果間隙較小時，則可用標(biāo)準光隙估計其間隙大小。此外，檢測直線度誤差的方法還有指示表法、光軸法、水平儀法等。

2、平面度誤差

平面度是表示鑄件被測的平面要素平不平的程度。

平面度誤差是被測平面對理想平面的變動量，理想平面的位置應(yīng)符合最小條件。實際上，平面度誤差是平面在各個方向上最大的直線度誤差。

常用的檢測方法也是間隙法：用刀口尺或三棱尺、四棱尺測量平面上各個方向上的直線度，并直接用間隙法和塞入塞尺獲得誤差值，取其中的最大誤差值作為整個平面的平面度誤差。用刀口尺測量平面度誤差時，必須注意刀口尺的放置方式要適當(dāng)，否則會影響測量的準確性。此外，鋅合金壓鑄檢測平面度誤差的方法還有指示表法、光軸法、水平儀法等。

3、圓度誤差

圓度是指具有圓柱面（包括圓錐面）的鑄件在同一橫剖面內(nèi)的實際輪廓不圓的程度。

圓度誤差是包容同一橫剖面實際輪廓且半徑差為最小的兩同心圓間的距離。

常用的檢測方法為半徑測量法：用圓度儀（轉(zhuǎn)軸式或轉(zhuǎn)臺式）測量，在傳感器上獲得的信息是被測輪廓的半徑變化量，圓度儀可將被測輪廓的半徑變化量放大后同步自動記錄下來，獲得輪廓誤差的放大圖形，并可按放大圖形評定圓度誤差。此外，檢測圓度誤差的方法還有坐標(biāo)測量法、兩點、三點洞里法等。

4、圓柱度誤差

常用的檢測方法為半徑測量法：以回轉(zhuǎn)軸線為測量基準指示表沿軸向移動，測頭移動的軌跡體現(xiàn)理想圓柱面，測頭的徑向變動量為實際表面相對于理想圓柱面的偏離量，由測得數(shù)據(jù)經(jīng)處理后求得圓柱度誤差。此外，檢測圓柱度誤差的方法還有坐標(biāo)測量法、兩點、三點測量法等。

5、線輪廓度誤差

線輪廓度是表示鑄件被測實際輪廓線的要素對理想輪廓線相關(guān)的程度。

線輪廓度誤差是包容實際輪廓線，且距離為最小，并與理想輪廓線等距的兩包容實際輪廓線間的距離。

常用的檢測方法為樣板檢驗法：工作刃口代表理想輪廓線，被測要素與樣板刃口間的光隙為實際輪廓相對于理想輪廓的偏離量，由偏離量可評定出線輪廓度誤差。此外，檢驗線輪廓度誤差的方法還有仿形檢測法、投影比較法等。

6、面輪廓度誤差

面輪廓度是表示鑄件實際輪廓面要素對于理想輪廓面相差的程度。

面輪廓度誤差是鋅合金壓鑄包容實際輪廓面且距離為最小并與理想輪廓面選中的兩包容面間的距離。

常用的檢測方法為截形樣板檢驗法：是由樣板輪廓與面輪廓的截形用對合法進行比較，需根據(jù)截面所在位置截形的理想輪廓，制作成組的截形樣板，對號進行檢驗，為了保證檢驗位置的準確性，通常還需要制作定位檢驗夾具，便于用截形樣板按充對號進行對合檢驗，最后根據(jù)樣板輪廓與被檢驗截面輪廓間的大小，判斷面輪廓度誤差。此外，檢驗面輪廓誤差的方法還有仿形檢測法、坐標(biāo)測量法等。

3.加速鋅合金壓鑄件鍍前處理與入槽電鍍的銜接速度：

鋅合金壓鑄件的鍍前處理，是為了除去零件表面上的油污以及零件在空氣中久留后被氧氣氧化而生成的氧化膜，讓鍍液中的金屬離子直接沉積在純凈的表面上。鍍前處理完成后的零件，應(yīng)立即入槽電鍍，不允許在大氣中或水槽內(nèi)久留，以免表面再被氧化或在表面上形成水化物，影響鍍層的結(jié)合力。若零件已出現(xiàn)輕度氧化膜或水化物，可在10g/L的硼酸液中浸一下，然后轉(zhuǎn)入NaCN液中活化，使表面恢復(fù)純凈。

二．鋅合金壓鑄件電鍍工序：

（一）除蠟：

目的：主要針對打磨蠟屎、蠟油處理后能完全軟化、溶解，達到清潔表面的目的。

超聲波除蠟時鋅合金壓鑄件表面應(yīng)清洗干凈、徹底無殘留蠟屎。過水缸應(yīng)清潔、干凈，無懸浮物，以免造成二次污染。三氯乙烯除蠟時無殘留蠟屎和三氯乙烯水跡。干燥時間應(yīng)適當(dāng)，不宜太短，以免因時間關(guān)系致使三氯乙烯水跡殘留而造成后序工藝中麻點、針孔等故障的產(chǎn)生。

（二）除油：

鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應(yīng)定時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型后出膛及運轉(zhuǎn)過程中，也會沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理干凈，否則會影響鍍層與基體的結(jié)合力。在鋅合金壓鑄除油液中，不能圖方便而加入強堿性化工原料，只能在一定條件下使用弱堿性化合物進行除油。為能徹底除油，防止復(fù)雜零部件的深凹處有油膩殘留，可用電化學(xué)除油來提高深凹處的除油效果，從而彌補化學(xué)除油的不足之處。

采用陰極一陽極聯(lián)合電解除油，達到互補高效的作用。鋅合金壓鑄電解除油液是含中性表面活性劑的低堿度溶液，陰極電解除油時，利用溶液中表面活性劑的乳化、增溶、濕潤和電解時陰極上強烈析氫、對油膜撕裂、包裹等作用．去除油膜。但缺點是鑄件縮孔中易滲氫、易使鍍層起泡和粘滯有機微粒、沉積有害膜層．影響鍍層結(jié)合力。

經(jīng)過陽極電解除油后，可將縮孔中的氫氣去除，使鋅合金加工件表面上沉積的膜層及有害雜質(zhì)在電解氧化、機械剝落及化學(xué)溶液的聯(lián)合作用下而去除。操作要嚴格、時間要短(1--3s)、電流要小(0．5～1．0A／dm)．嚴禁產(chǎn)生白色膠狀腐蝕物、掛灰、麻點。如表面略有輕徽暗膜．可在活化時去除。除油過程中水洗一定要徹底，除油后工件經(jīng)活化、水洗后，應(yīng)不憎水，與水親合，不應(yīng)因除油不徹底存在殘留拋光蠟，經(jīng)酸銅加厚后而產(chǎn)生蝕點。

除油溶液應(yīng)保持一定的濃度和純度，定期更換，以防異金屬離子濃度達到一定值時而產(chǎn)生置換層，影響鍍層的結(jié)合力，特別是除油液應(yīng)與鐵基件、銅基件分開進行。

（三）活化：

鋅合金壓鑄件經(jīng)過除油后，表面上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰，若不去除，將會影響電鍍后的結(jié)合力，因此人們常常采用酸活化的方法除去氧化膜。氫氟酸不僅能溶解鋅、鋁的氧化物，而且對零件的掛灰也有清除作用，而對基體的溶解速度較慢。國內(nèi)有的工廠使用硫酸與氫氟酸的混合液進行活化，含量各占l％；國外使用單一的硫酸溶液，含量為0．2％～0．75％，都能達到較好的酸活化目的，時間控制在電鍍件表面均勻地出現(xiàn)細密氣泡后取出為宜。如果在活化液中采用超聲波攪拌，則可有效地防止掛灰的生成，活化效果更佳。

酸活化后宜應(yīng)進行徹底的清洗，將酸溶液完全從縫隙的氣孔中排出否則，在電鍍時或電鍍后放置一段時間就會出現(xiàn)鍍層起泡。零件酸活化后立即進入預(yù)鍍槽，如放置時間越長，鍍層結(jié)合力越低。

活化液用純水配制，活化不足或過度都會降低鍍層結(jié)合力造成鍍層針孔、麻點、起泡、甚至脫落。因此，操作的關(guān)鍵：一是要注意溶液的純度和更新．嚴禁與銅(合金)件活化共用．造成置換等反應(yīng)，形成不良鍍層。二是要掌握操作技巧，活化時以工件表面均勻冒出小泡為宜，這樣．既除去工件表面氧化膜，使基體充分暴露呈活性狀態(tài)．又不因浸漬時間過長，造成刻蝕過度，致使表面發(fā)黑影響結(jié)合力。